이상적인 반짝이 효과를 달성하기 위해 패턴 반짝이는 아크릴 시트에 반짝이 재료를 고르게 분포하는 방법은 무엇입니까? 원료 믹싱 단계 중에 추가됩니까, 아니면 후속 특수 처리를 통해 달성됩니까?
원료 혼합 단계
적절한 반짝이 재료를 선택하십시오 : 금 및은 금 가루, 은색 파우더 및 컬러 스팽글과 같은 원하는 반짝이 효과에 따라 적절한 반짝이 재료를 선택해야합니다. 이들 반짝이 물질의 입자 크기, 모양 및 재료는 최종 반짝이 효과 및 균일 성에 영향을 미칩니다. 일반적으로 말하면, 작고 균일 한 입자 크기를 가진 반짝이는 물질은 아크릴 시트에 균등하게 분포하기가 더 쉽습니다. 예를 들어, 평균 입자 크기가 약 수십 미크론의 금 가루,은 분말 또는 스팽글은 아크릴 원료와 더 잘 혼합 될 수 있습니다.
정확한 측정 : 일정량의 반짝이 물질을 정확하게 계량하고 설계된 반짝이 효과 및 아크릴 시트의 사양에 따라 적절한 추가 비율을 결정하십시오. 예를 들어, 당신이 만들고 싶다면 패턴 반짝이는 아크릴 시트 중간 반짝이는 강도로 100kg의 아크릴 원료에 1-2kg의 반짝이는 물질을 첨가 할 수 있습니다. 정확한 측정은 균일하고 일관된 반짝이 효과를 보장하기위한 기초입니다. 약간의 편차는 최종 제품의 반짝이는 효과의 차이로 이어질 수 있습니다.
사전 분산 처리 : 아크릴 원료에 반짝이 물질을 추가하기 전에 일반적으로 사전 분산됩니다. 반짝이는 재료는 소량의 분산제와 혼합되어 사전 분산 액체를 생성 할 수있다. 분산제는 반짝이 재료 입자 사이의 표면 장력을 감소시키고 혼합 공정 동안 응집되는 것을 방지 할 수 있습니다. 예를 들어, 폴리 비닐 알코올과 같은 수용성 분산제는 금 가루,은 분말 또는 스팽글을 골고루 분산시켜 안정적인 사전 분산 액체를 형성하는 데 사용됩니다.
고속 교반 및 혼합 : 사전 분산 반짝이 물질을 아크릴 원료에 첨가 한 다음 고속으로 교반하고 혼합합니다. 고속 교반은 아크릴 원료에서 반짝이는 물질을 빠르게 분산시키고 혼합의 균일 성을 향상시킬 수 있습니다. 교반 속도는 일반적으로 분당 약 1000-2000 회전으로 제어되며, 교반 시간은 원료의 양과 혼합 효과, 일반적으로 10-30 분 사이에 달려 있습니다. 예를 들어, 500kg의 아크릴 원료 및 반짝이 물질의 상응하는 비율의 경우, 반짝이 물질이 원료에 골고루 분포되도록 약 20 분이 걸릴 수 있습니다.
후속 특별 치료 과정
진공 탈기 : 혼합 원료에는 일부 기포가 포함되어있어 플래시 재료의 분포와 아크릴 시트의 투명성에 영향을 미쳐 플래시 효과에 영향을 미칩니다. 따라서 진공 탈기가 필요합니다. 혼합 원료를 진공 탱크에 넣고 탱크의 압력을 점차적으로 줄여 원료의 기포가 탈출 할 수 있도록합니다. 진공 정도는 일반적으로 -0.08에서 -0.1mpa 사이에서 제어되며, 탈기 시간은 1-2 시간입니다. 진공 탈기를 통해 아크릴 원료가 밀도가 높아질 수 있고, 플래시 물질의 분포가 더 안정적 일 수 있으며, 기포로 인한 플래시 불균일을 줄일 수 있습니다.
압출 성형 공정 제어 : 압출 성형 공정 중에 온도, 압력 및 압출 속도와 같은 파라미터를 정확하게 제어해야합니다. 적절한 온도는 아크릴 원료를 양호하게 유지할 수 있으며, 이는 플래시 재료의 균일 한 분포에 도움이됩니다. 일반적으로, 압출 온도는 180-220 ℃ 사이입니다. 동시에, 안정적인 압력 및 압출 속도는 원자재가 곰팡이에 골고루 채워 지도록 국소 축적 또는 플래시 재료의 고르지 않은 분포를 피할 수 있습니다. 예를 들어, 압출 압력은 5-10mpa 사이에서 제어되며 압출 속도는 아크릴 시트의 사양 및 생산 효율에 따라 보통 분당 약 1-5 미터에 따라 조정됩니다.
냉각 및 형성 : 압출 아크릴 시트를 냉각하고 플래시 재료의 분포 위치를 고정하기 위해 형성해야합니다. 냉각 속도는 또한 플래시 효과에 영향을 미칩니다. 냉각 속도가 너무 빠르면 아크릴 시트 내부의 응력을 유발하고 플래시 재료의 균일 성에 영향을 줄 수 있습니다. 냉각 속도가 너무 느리면 생산 효율에 영향을 미칩니다. 일반적으로, 순환 수 냉각은 약 20-30 ℃에서 냉각수 온도를 제어하기 위해 채택되므로 아크릴 시트가 천천히 균일하게 냉각되고 형성 될 수 있습니다.
품질 검사 및 조정 : 생산 공정에서 패턴 화 된 플래시 아크릴 시트는 품질 검사를 받아야하며 광학 검사 장비를 통해 플래시 재료의 분포를 관찰해야합니다. 플래시가 로컬로 고르지 않으면 후속 생산 매개 변수를 조정하여 개선 될 수 있습니다. 예를 들어, 특정 영역에 플래시 재료가 적다는 것이 발견되면, 영역의 압출 공정에서의 원료 유량을 적절하게 증가시킬 수 있거나 혼합 공정을 조정하여 플래시 재료를보다 고르게 분포시킬 수 있습니다.
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